Comment améliorer le rendement des profilés en aluminium et réduire les déchets d'aluminium

Nous savons tous que dans la production de profilés en aluminium, le bénéfice = les ventes moins les coûts de production. Le coût total du profilé en aluminium est divisé en coût fixe et en coût variable. Les coûts fixes tels que le loyer de l'usine, l'amortissement des machines, etc. C'est fixe. Et les coûts variables ont beaucoup de flexibilité.

Dans le cas du même prix de vente de profilés en aluminium, plus le coût du profilé en aluminium est élevé, plus le bénéfice est faible. À l'heure actuelle, dans l'environnement difficile de la hausse des prix des matières premières, de la hausse des salaires des travailleurs, de l'appréciation du RMB, de la hausse des prix de l'énergie, augmentation de la charge fiscale et ainsi de suite, la concurrence dans la même industrie est entrée dans le "chauffé à blanc" aujourd'hui. Le temps est venu pour un contrôle fin des coûts.

Le contrôle des coûts est la clé que l'entreprise gère et le noyau.Ce n'est qu'en trouvant constamment le maillon faible, le potentiel interne minier, peut utiliser tous les moyens et manières de réduire les coûts, la pleine participation, commencer par les détails, à partir de la réduction des déchets, de l'aluminium bien à la mise en œuvre du contrôle des coûts, peut effectivement élargir l'espace de survie de l'entreprise, améliorer le statut de gestion de l'entreprise, faire de l'entreprise un développement durable et se trouve dans une position imprenable.

Le contrôle des coûts des profilés en aluminium est basé sur la chaîne de valeur comme guide, le contrôle des coûts est divisé en coût de conception, coût d'approvisionnement, coût de fabrication, coût de vente et coût de service.Parce que le contrôle des coûts implique une vaste zone, le contenu est beaucoup.Je vais parler sur la façon d'améliorer le taux de produits finis du point de vue de la fabrication afin de réduire les coûts de production.

Grâce à l'analyse des données et à la pratique, il a été prouvé que l'amélioration du rendement des profilés en alliage d'aluminium est l'un des moyens les plus directs et les plus efficaces de réduire les coûts de production.Prenant l'atelier d'extrusion comme exemple, le coût de production des matériaux en aluminium sera réduit de 25 à 30 yuans par tonne si le rendement est augmenté d'un point de pourcentage, et la partie réduite est le bénéfice net de l'entreprise. Pour améliorer l'extrusion rendement, la tâche de la production est de réduire les déchets d'extrusion.

Comment améliorer le rendement des profilés en aluminium pour réduire les déchets d'aluminium, améliorer la productivité et réduire le coût de production des profilés en aluminium, nous avons résumé les déchets extrudés :

Les déchets de profilés extrudés en aluminium peuvent être divisés en deux catégories : les déchets géométriques et les déchets techniques. Les déchets géométriques sont un déchet inévitable des profilés en alliage d'aluminium lors de l'extrusion. la taille du matériau n'est pas assez longue de la longueur du matériau abandonné, coupez l'échantillon nécessaire, la matrice combinée shunt dans la chambre de shunt du bloc d'aluminium restant, les lingots et les produits coupent la taille du matériau de la lame de scie consommation de copeaux d'aluminium et de lingots d'aluminium consommés lors de l'essai de moule.

Les déchets techniques sont les déchets produits par une technologie déraisonnable, des problèmes d'équipement et une mauvaise utilisation des travailleurs dans le processus de production de profilés en alliage d'aluminium. Différent des déchets géométriques, il peut efficacement surmonter et éliminer la génération de déchets techniques grâce à une amélioration technique et une gestion renforcée .Les déchets techniques peuvent être divisés en :

Produits de déchets tissulaires : surcombustion, anneau à gros grains, gros grains, rétrécissement de la queue, inclusion de laitier, etc.

Propriétés mécaniques déchets non qualifiés : résistance, dureté trop faible, ne répondent pas aux normes nationales ;ou le plastique est trop faible, pas assez de ramollissement ne répond pas aux exigences techniques.

Déchets de surface : couches, bulles, fissures d'extrusion, peau d'orange, clauses tissulaires, points noirs, ligne de soudure longitudinale, ligne de soudure transversale, rayure, emboutissage de métal, etc.

Déchets de dimension géométrique : vague, torsion, courbure, jeu plan, taille hors tolérance, etc.

Taux de produits finis division du travail taux de séquence des produits finis et rendement global.

Le rapport d'aluminium fini par processus se réfère généralement au processus principal, généralement basé sur l'atelier en tant qu'unité de calcul. Processus de coulée (atelier de coulée), processus d'extrusion (processus d'extrusion), processus de coloration par oxydation (atelier d'oxydation), processus de pulvérisation de poudre (atelier de pulvérisation ).Il est défini comme le rapport entre la production qualifiée de l'atelier et l'entrée de matières premières (ou produits semi-finis) dans l'atelier.

Le taux de produits finis est lié à la qualité de l'équipement, à la qualité des lingots, à la structure du produit, à la fréquence de changement des variétés et des spécifications, au degré avancé de technologie, au niveau de gestion de l'entreprise et à la qualité des opérateurs et à d'autres facteurs.

La clé pour améliorer le rendement des profilés en alliage d'aluminium est de réduire et d'éliminer les déchets. Les déchets géométriques sont inévitables, mais ils peuvent être minimisés. Les déchets techniques sont un facteur humain, qui peut être éliminé au cas par cas ou minimisé Par conséquent, un contrôle efficace et une amélioration du rendement des produits extrudés peuvent être adoptés.

La réduction des déchets géométriques est une condition préalable importante pour améliorer le rendement des produits finis

Mesures pour réduire les déchets géométriques

Le choix correct de la longueur du lingot est la mesure principale pour réduire les déchets de processus. La longueur du lingot n'est pas calculée après extrusion, mais calculée après extrusion.

Maintenant, la plupart des entreprises utilisent le four de chauffage de tiges d'aluminium à cisaillement à chaud à longue tige, par rapport au four de chauffage à tige courte, réduisent la perte de copeaux d'aluminium, en raison du changement d'épaisseur de paroi de moule, le contrôle de la longueur de coulée est plus flexible et précis, améliore considérablement le rendement.Mais de nombreuses entreprises utilisant un four de cisaillement à chaud à longue tige ignorent le calcul de la longueur de coulée et confient directement le travail à l'opérateur pour le contrôler.Et l'opérateur est souvent basé sur l'expérience sous la première barre, observez le longueur du matériau, si la différence est importante, continuez à ajuster, il faut généralement environ 3 barres pour obtenir la longueur précise. Au cours du processus, beaucoup de déchets ont été produits, ce qui réduit à la fois l'efficacité de la production et le rendement.

L'approche correcte est que la longueur du lingot est calculée par le service de contrôle de processus lors de la production initiale du moule.Lorsque le moule est produit plusieurs fois sur la machine, la longueur de la tige enregistrée sur la carte de moule est légèrement augmentée d'environ 5 à 10 mm, et la longueur du matériau est observée lorsque le matériau est produit. Réglage fin s'il y a différences.Ainsi, la deuxième tige est très précise.Selon certaines données, le rendement des produits finis peut être augmenté de 4 points de pourcentage en utilisant de longues cisailles à chaud, et il est tout à fait possible d'augmenter le rendement de 2 à 3 points de pourcentage en temps réel production.

De plus, le nombre de longueurs fixes ou de longueurs de produits, afin d'assurer la fonction d'extrusion en douceur sous le principe de l'extrusion. Lorsque la longueur du lit froid est suffisamment longue, augmentez la longueur de la taille fixe ou la longueur des produits autant que possible, c'est-à-dire que le lingot le plus long peut être choisi. C'est aussi une méthode efficace pour réduire le pourcentage de déchets géométriques et augmenter le rendement des produits finis.

Des mesures pour améliorer le taux de produits finis dès le niveau technique

C'est une mesure technique importante pour améliorer le taux de produits finis afin d'améliorer le niveau de conception et de fabrication des moules et de réduire les temps de test des moules. Généralement, ce moule d'essai ne coûte pas 1 à 3 lingots, de sorte que le rendement réduit de 0,5 à 1 %, en raison de la conception du moule, du faible niveau de fabrication, certains produits pour réparer le moule, mouler 3 à 4 fois ou même plus pour produire des produits finis, réduisent immatériellement le rendement de 2 à 5 %, ce qui non seulement causera des problèmes économiques les pertes, mais aussi dues à des essais répétés de moulage, prolongeront le cycle de production.

Concept de test zéro moule moderne, c'est-à-dire qu'après la fabrication du moule, il n'est pas nécessaire de tester le moule, vous pouvez directement sur la machine pour produire des produits qualifiés. En utilisant un logiciel de conception de simulation, une analyse par éléments finis, la conception peut être complétée dans le ordinateur. Il peut également être testé par simulation informatique. Le traitement de la cavité du moule est terminé dans le centre d'usinage automatique, le traitement de l'ensemble du moule est de haute précision, de sorte que la qualité du moule est très élevée. Sur le taux de réussite de la machine dans plus de 90 %. Il peut augmenter le rendement des produits finis de 2 à 6 %.

Augmenter de manière appropriée le coefficient d'extrusion de l'aluminium pour améliorer le rendement

Chaque usine d'aluminium dispose d'une série de machines, chaque usine en fonction du taux d'extrusion du produit, de la longueur du lit froid, de la section extérieure du produit, de la longueur du diamètre du cylindre d'extrusion, pour déterminer le produit sur la machine correspondante production.La pratique a prouvé que les mêmes spécifications de produits, mises dans une production de machine d'extrusion de tonnage différent, en raison du coefficient d'extrusion différent, la structure de la performance du produit et l'efficacité de la production ont un grand impact, son rendement produira également des différences.Lorsque le le tonnage de la machine d'extrusion est plus grand, le coefficient d'extrusion est plus grand, le taux de produit fini est plus élevé et le coût d'extrusion est proche.

L'amélioration de la qualité du lingot est la prémisse de l'amélioration du rendement

Les lingots sont les matières premières de la production d'extrusion.Les lingots ont une structure uniforme, des grains fins, pas de scories, de pores, de ségrégation, de fissures et d'autres défauts, ce qui peut non seulement réduire la pression d'extrusion, améliorer la vitesse d'extrusion et améliorer la qualité interne des produits. Et peut réduire les bulles de surface du produit, pores, rayures, fissures, piqûres et autres défauts. Une plus petite inclusion de scories peut être déchargée à travers la fente de la bande de travail du moule, mais cela provoquera des marques de poire sur la surface du profil, ce qui entraînera une certaine longueur de déchets. La plus grande inclusion de scories sera être coincé dans la fente de la ceinture de travail et ne peut pas être éliminé, ce qui provoquera la fissuration du bouchon de moule ou des produits et remplacera le moule, ce qui affectera sérieusement le rendement. Utilisez des tampons correspondants lors de l'étirement et du redressement pour réduire la longueur de coupe de la tête et de la queue Matériel.

Profil en redressement par étirement, de nombreuses entreprises ne conçoivent pas le coussin correspondant, en particulier certains grands profils suspendus et profils creux. En conséquence, la déformation de la tête et de la queue du profil est trop importante et la partie de déformation doit être coupée lorsque sciage du produit fini. Cela s'est traduit par une baisse du taux de produits finis.

Le coussin peut être fait de blocs de bois dur ou d'aluminium.La conception minimise la taille du coussin et augmente sa polyvalence.Pour le long mur et la section fermée du profilé, redresser dans la cavité fermée dans le coussin mais aussi mettre le cadre de support dans la partie du mur.Ainsi, la déformation dans le sens de la longueur est réduit. Les appareils doivent être conçus, gérés et guidés par un personnel spécialisé.

Dans le même temps, afin d'éviter le phénomène selon lequel les travailleurs ne sont pas disposés à utiliser le coussin à cause du problème, nous devons établir le mécanisme de récompense et de punition selon lequel le taux de produit fini est lié au salaire.

Renforcer la gestion de la filière d'extrusion et le dossier de production d'origine du profilé en aluminium.

La carte du moule et le dossier de production original sont très importants.La fiche du moule doit pouvoir montrer véritablement la situation de nitruration du moule, la situation de maintenance et la situation matérielle.L'enregistrement original doit être en mesure de démontrer véritablement que le poids du support, la longueur de coulée et la quantité fournissent une base fiable pour la prochaine production.

Aujourd'hui, de nombreuses entreprises ont également réalisé la gestion informatisée des données, mais il reste encore un long chemin à parcourir dans l'utilisation réelle.

Réduisez les déchets géométriques en utilisant une post-extrusion sans presse

Le coussin fixe est fixé sur la tige d'extrusion sans extrusion résiduelle, et les deux sont modifiés dans une certaine mesure. Lorsque le cylindre d'extrusion ne recule pas, le coussin de pression est également facile à séparer du lingot. Le lingot suivant est ensuite poussé directement dans la cartouche d'extrusion. Extrudé avec le reste du lingot précédent, évitant ainsi d'avoir à cisailler chaque lingot une fois. Selon les exigences de qualité et la quantité de commande pour déterminer le nombre de presses à cisailler. temps.

Optimiser le processus d'extrusion des profilés en aluminium pour réduire les déchets techniques

De nombreux aspects affectent le processus d'extrusion des déchets techniques, qui couvre l'ensemble du processus de production par extrusion. le développement d'une technologie de production scientifique avancée, mais aussi la mise en œuvre stricte et correcte des procédures d'exploitation, améliorent la compétence et le sens des responsabilités des travailleurs.

Dans la mesure du possible pour réduire la variété de production par équipe, il est préférable de n'organiser que 3 à 5 variétés par équipe, afin d'améliorer la production d'un seul ensemble de moules. Plus il y a de variétés sur la machine, plus il y aura d'aluminium de moule. enlevé, plus le rendement est faible.

L'effet de la moisissure sur le rendement se présente principalement sous deux aspects : un nouveau test de moisissure et l'utilisation de moules de production

Plus le moule est essayé, plus le moule est retiré d'aluminium et plus le rendement est faible. Nous devons donc améliorer la conception et le niveau de production du moule.

La production de moules doit être soigneusement entretenue, une nitruration raisonnable, une maintenance en temps opportun. Assurez-vous que chaque fois que le taux de qualification de la machine est élevé. Bon moulage et haute durabilité. , le taux de produits finis sera réduit d'au moins un point de pourcentage.

Les outils d'extrusion en aluminium comprennent : cylindre d'extrusion, tige d'extrusion, tampon d'extrusion, tampon de matrice, etc. la surface du cylindre est lisse. Éliminez toutes sortes de cylindres d'extrusion et mourez avec un mauvais phénomène. Nettoyez régulièrement l'aluminium résiduel dans la paroi intérieure du cylindre d'extrusion, vérifiez si la paroi intérieure du trou est endommagée, utilisez correctement le tampon de matrice et améliorer la force de support de la matrice.

La température d'extrusion, la vitesse d'extrusion et le refroidissement trois, sur la structure du produit, les propriétés mécaniques, la qualité de surface ont un grand impact, affecteront également le rendement. De plus, les trois affecteront la longueur du produit, la température de la tige de coulée est élevée, la vitesse d'extrusion est rapide, le taux de refroidissement est faible, augmentera la longueur du produit après l'extrusion, le taux de croissance peut atteindre 0,5% à 1%, affecte également la densité linéaire du profil, de sorte que le processus stable peut améliorer le rendement.

Améliorez le processus d'extrusion ultérieur pour éviter les déchets techniques. Lors de l'extrusion du processus de transport ultérieur, faites principalement attention au profil des rayures.

Une extrusion poreuse à matrice peut améliorer le rendement des produits finis.

Pour certains produits adaptés à l'extrusion multi-air, dans la mesure du possible en utilisant l'extrusion poreuse, non seulement peut réduire le coefficient d'extrusion, réduire et la pression, mais peut également améliorer le rendement. Sous la condition que les déchets techniques soient nuls, le rendement de l'extrusion à double trou peut être augmentée de 3 % à 4 % par rapport à celle de l'extrusion à un seul trou.

La vitesse d'extrusion est un paramètre de processus important dans le processus d'extrusion, qui est lié à la qualité des produits et à l'efficacité de la production. la vitesse d'extrusion est un paramètre de processus très empirique. Différents profils d'alliage avec différentes sections ont des vitesses d'extrusion différentes.Le même produit est affecté par les changements de température dans le processus d'extrusion, et les vitesses d'extrusion sont différentes avant et après l'extrusion. Pour contrôler correctement la vitesse d'extrusion, il faut :

Saisissez habilement et avec souplesse la plage de vitesse d'extrusion de divers alliages, de diverses sections (y compris l'épaisseur de paroi) et faites attention à l'impact de la vitesse d'extrusion sur les profilés en aluminium, tels que la qualité de surface, le degré de moulage, etc.

Familier avec la capacité de l'équipement d'extrusion à contrôler la vitesse d'extrusion.Certaines extrudeuses ont un contrôle d'extrusion constant et un contrôle PLC, certaines n'ont qu'un contrôle PLC, et d'autres n'ont ni l'un ni l'autre.Lorsqu'une vitesse d'extrusion donnée, certaines extrudeuses peuvent commencer à appuyer sur la vitesse d'extrusion, avec la réduction progressive de la billette dans le cylindre d'extrusion, la pression d'extrusion est réduite, la vitesse d'écoulement du produit sera de plus en plus rapide, rend parfois le produit après la fissure.Par conséquent, il est nécessaire d'ajuster la vitesse d'extrusion.Seulement par Comprendre l'état de l'équipement permet de régler et de contrôler correctement la vitesse d'extrusion.

Comprendre l'impact des différents moules sur la vitesse d'extrusion. D'une manière générale, la vitesse d'extrusion de la filière plate (profil plein) est supérieure à celle de la filière fendue (profil creux). Mais le même type de moule, la même forme de section du produit, en raison du niveau de conception et de fabrication différent, la vitesse d'extrusion est différente. En particulier, la section a une différence d'épaisseur de paroi, ou le profil semi-creux avec une ouverture, qui a une excellente relation avec le moule.Seule une certaine vitesse d'extrusion conçue par le moule est la meilleure.La vitesse est trop rapide ou trop lente, et il est facile de produire une torsion, une ouverture et une fermeture.

Réduire la production de déchets en renforçant l'inspection initiale et l'inspection des processus

La dimension extérieure des déchets d'aluminium, tels que l'épaisseur de paroi hors tolérance, la torsion, le dégagement du plan, l'ouverture ou la fermeture, etc., dépend principalement de la première tige après le test du moule par la main hôte lors de l'inspection de décharge et de l'inspecteur qualité dans l'inspection de traction pour empêcher la génération de tels déchets. La tolérance générale d'épaisseur de paroi doit être contrôlée à partir de la tolérance négative, car avec la production continue de produits, l'épaisseur de paroi des produits deviendra progressivement plus épaisse en raison de l'usure progressive du moule. Pour les grands profils muraux, lors du dessin et du redressement pour vérifier soigneusement le dessin, contrôlez une quantité raisonnable d'étirement.

Les déchets de surface tels que les rayures, la peau d'orange, les tissus, les points noirs, les bulles, souvent tous les produits de la racine n'apparaissent pas. et superviser conjointement l'évacuation des déchets en surface.

Si l'inspecteur qualité ne trouve pas de rayures sur la table de décharge et trouve des rayures sur les produits finis lors du sciage, il est nécessaire de vérifier à partir du processus de conversion du lit froid pour voir si certaines parties de la bande de transport, de la pelle, etc. sont durs et proéminents, ce qui entraîne des rayures.

La gestion de la qualité est la gestion de l'ensemble du personnel et de l'ensemble du processus.Chaque processus doit avoir une bonne qualité, de sorte que l'auto-inspection, l'inspection mutuelle et l'inspection spéciale puissent être combinées, de manière à éliminer efficacement les déchets techniques dans l'œuf. Contrôle artificiel et amélioration du rendement.

Grâce aux mesures ci-dessus peuvent réduire les déchets géométriques, on peut voir que la réduction des déchets géométriques est une mesure de gestion technique importante pour les entreprises, qui a une grande importance pour les avantages économiques élevés.

Pour améliorer le rendement de la billette d'extrusion d'aluminium, il faut un processus de travail complet et méticuleux de production d'extrusion, non seulement les aspects techniques doivent être en place, mais également les aspects de gestion doivent être en place. Il y a encore beaucoup de place pour le profilé en aluminium de la Chine Entreprises pour améliorer le rendement, le rendement sera un processus continu, améliorer le rendement et améliorer la qualité du produit, la sortie est étroitement liée.Est une technologie d'entreprise et un niveau de gestion de l'incarnation complète.

Améliorer le rendement de l'aluminium coloré oxydé

Le rendement d'oxydation est le rendement d'une production, c'est-à-dire le rendement d'une production sans reprise.Selon les pratiques de production, le coût des profilés retravaillés est 3 fois supérieur à celui des profilés non retravaillés et la qualité de surface des profilés ne peut être garantie. Bien entendu, la qualité des produits oxydés commence dès l'atelier de coulée.En raison des restrictions d'espace, ce qui suit est une brève présentation de certains détails auxquels il convient de prêter attention dans le processus de production par oxydation.

La vis entre la tige de suspension et la poutre conductrice doit être souvent serrée.Avant d'attacher le matériau, nous devons d'abord vérifier si la tige de suspension est bien fixée.S'il est légèrement lâche, il doit être resserré à temps.Une autre corrosion, la tige de suspension deviendra plus petite, devra être remplacée à temps, car sa zone conductrice est petite, facile à provoquer de la chaleur, en même temps à attacher, empêcher le profil tombant dans la fente causée par le pôle, dommages de court-circuit à l'alimentation.

En même temps, tomber dans le profil du réservoir doit être nettoyé à temps, comme le réservoir de lavage alcalin dans un profil, il sera bientôt corrodé, l'expérience a prouvé que la consommation d'alcali est équivalente au lavage alcalin de 50-100 racine du profil de la consommation d'alcali. En tombant dans le réservoir de coloration ou le réservoir d'étanchéité, en raison de la corrosion, le réservoir accumulera un grand nombre d'ions aluminium, affectant la durée de vie du liquide du réservoir.

Le matériau de liaison avec du fil d'aluminium avec deux types de spécifications est bon, l'anis pour choisir le fil d'aluminium grossier, le matériau moyen et petit est utilisé dans le fil d'aluminium fin, peut être utilisé 2 mm et 3 mm, ou 2,2 mm et 3,2 mm deux types de spécifications, aluminium la dureté de recuit du fil prend 1/2 ~ 3/4 est bonne. À l'heure actuelle, de nombreuses entreprises ont été converties en gabarit.

Avant de s'accrocher dans la cuve d'oxydation pour serrer chaque profilé; Le matériau à retravailler avant l'oxydation du matériau, utiliser une pince pour battre l'extrémité du profilé pour le faire décaler avant le matériau, afin que le contact sans film, assure une bonne conductivité .

Le type de matériau suspendu dans le réservoir d'oxydation et le siège conducteur du réservoir de coloration doivent prêter attention à la droite, sinon sujet à la différence de teint Yin et Yang.

Une fois la fin de la puissance d'oxydation suspendue dans le temps, rester dans le réservoir d'oxydation pendant quelques minutes affectera le trou d'étanchéité, rendra également la vitesse de coloration; Après l'oxydation, il est soulevé et incliné dans l'air trop longtemps.Une extrémité de la solution réductrice d'acide est assombrie en raison de l'expansion des pores du film d'oxyde, et la différence de couleur aux deux extrémités est facile à apparaître.

La valeur du pH des quatre réservoirs de lavage à l'eau avant et après le réservoir de coloration doit être maintenue relativement stable.La valeur du pH des quatre réservoirs de lavage à l'eau normaux est contrôlée comme suit :

La valeur du pH du premier bain d'eau après oxydation : 0,8 ~ 1,5

La valeur du pH du deuxième bain-marie après oxydation : 2,5 ~ 3,5

La valeur du pH du premier bain d'eau après la coloration : 1,5 ~ 2,5

La valeur du pH du deuxième réservoir de lavage après coloration : 3,5 ~ 5,0

Dans des circonstances normales, une certaine quantité d'eau de trop-plein est ouverte pendant la production et la vanne d'admission est fermée à temps lorsque la production est arrêtée.Il ne doit pas vider ou ajouter de l'eau dans tout le réservoir.Si l'eau reste dans le premier bac de lavage après oxydation pendant quelques minutes, la vitesse de coloration sera accélérée, et si l'eau reste dans le second bac de lavage, la coloration sera ralentie.

Pour la production de matériau imitation acier de couleur claire, la méthode de coloration est généralement adoptée en premier, puis de nouveau à la plaque de couleur standard. En raison de la différence de couleur de la plage de contrôle du temps de coloration imitation acier est très petite (seulement 2 ~ 3 secondes) , et l'utilisation de la règle de décoloration peut avoir 10 à 15 secondes de temps de contrôle des couleurs, et la décoloration unifiée est également propice à la même couleur de fond, pour la décoloration de l'acier d'imitation et les couleurs complémentaires, la couleur a tendance à virer au vert, et la coloration unique a tendance à être rouge.

Type de matériau suspendu au réservoir de coloration et au premier réservoir de lavage après coloration après suspension, ne pas arrêter le temps vide est trop long, sinon la surface du profil apparaîtra ruban, couleur inégale et extrémité de drainage du phénomène blanc, devrait être légèrement sur la couleur de le prochain lavage à temps, la couleur précise doit être au deuxième lavage après. D'une manière générale, pour les matériaux en acier imitation, tels que la couleur rouge du modèle de contraste, cela montre que le temps de coloration n'est pas suffisant pour compléter la couleur; Si la couleur est jaune , il a été coloré, selon l'intensité de la couleur, vous pouvez choisir de refluer dans la cuve de coloration ou dans la première cuve de lavage après coloration.

Méthode d'ajout de médicaments dans le réservoir de coloration : le sulfate stanneux et le sulfate de nickel doivent être dissous dans le réservoir et l'additif colorant doit être dissous dans de l'eau pure (l'eau pure est soluble).Il convient de noter que l'additif solide peut être versé après avoir été complètement dissous et que l'acide sulfurique concentré peut être versé directement dans le réservoir de coloration.

La température, la durée et la qualité de l'eau du lavage à l'eau chaude avant l'électrophorèse doivent être garanties.Si le SO42 résiduel dans le trou du film d'oxyde n'est pas lavé, le jaunissement et l'opacité du film de peinture sont susceptibles de se produire après l'électrophorèse et la cuisson. Dans des circonstances normales, la température de l'eau chaude est contrôlée à 60 ~ 70 ℃ et le lavage à l'eau chaude le temps est de 5 ~ 10 minutes.